目前应用中的焊接机器人仍然是“示教再现型”，其焊接路径和工艺参数是预先设置的，对作业条件的一致性要求很严格，并且在焊接过程中缺少对外部信息传感反馈和实时调节的功能。
然而，实际焊接过程中的环境和条件的变化是不可避免的，如焊接工件加工和装配误差造成接头位置、焊缝间隙和尺寸的分散性，示教轨迹与实际焊缝的差异、焊接操作机焊接过程中热变形、熔透及焊缝成形不稳定等因素都会引起焊接质量的波动，并导致焊接缺陷的产生。
为了克服焊接过程中各种不确定性因素对准密焊接质量的影响，迫切需要采用信息反馈、智能控制等技术提了现行焊接机器人的适应性或智能化水平，使之能实现初始焊位识别与自主导引、实时焊缝纠偏与跟踪，焊接熔池动态特征信息获取、工艺参数自适应调节和焊缝成形的实时控制，即实现机器人焊接过程的自主智能控制，从而弥补焊接机器人在自动焊接方面的不足。
单台机器人在长度方向的焊接范围只有6800mm，不能完成SS9型等电力机车转向架侧梁的焊接工作。变位机用于焊接件的旋转变位。变位机的型号为WPR25000N，头架固定，尾架可沿导轨移动，承重2．5t，可旋转至任意角度。
将焊接变位机的导轨加长1．6m，要求导轨对接良好。导轨加长后，变位机的头架与尾架之间的大距离为9．更新变位机第八轴(变位机旋转轴)驱动电机(原为直流伺服电机)，3m。驱动形式为交流伺服驱动，保工件在变位过程中动作平稳、无窜动，从而提了焊缝处于船型位置的焊接性能。
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